液壓密封件是高度的密封性，即動(dòng)、靜密封應用場(chǎng)合，在無(wú)壓力、振動(dòng)、彎曲、材料變形等極端情況下，沒(méi)有泄漏或者泄漏小、磨損小、耐腐蝕、摩擦小。工作的安全性是由密封的材料特性、形狀和位置的穩定性決定的。液壓密封件必須防止外界的塵埃、水分、煤粉等侵入，同時(shí)在活塞桿(活柱)上必須保持足夠的油膜以確保液壓缸正常工作。

由于密封的損壞或其效能的減弱而引起的，密封的工作可靠性和壽命很大程度上取決于密封元件的表面質(zhì)量(粗糙度、硬度等)，這也是往復運動(dòng)密封失效的重要因素。約80%液壓缸的密封失效是由于乳化液工況不良引起的，主要為油液的顆粒污染。支架液壓系統常用的介質(zhì)為水包油型乳化液，水占85%~98%，黏度低，潤滑性、防銹性能、耐磨性能都很差，對顆粒磨損特別敏感。

液壓缸裝配時(shí)沒(méi)有清洗干凈而存在缸內的珩磨條落下的磨料、型砂、銹皮、焊渣等粗硬顆粒，這些顆粒對液壓缸密封系統的破壞是最致命的。在使用過(guò)程中侵入的塵埃、煤粉及加乳化液時(shí)帶入的污染物。如零件的磨損磨屑，銹蝕、剝落的鍍層。當帶有顆粒污染的乳化液高速流過(guò)一窄縫時(shí)，顆粒高速打擊到密封、支承等元件的表面上就形成腐蝕磨損。腐蝕磨損的結果主要表現為侵蝕麻點(diǎn)。

當在密封和配合表面間沒(méi)有足夠的潤滑時(shí)，由于加工不好而粗糙不平的表面結構將使顆粒切開(kāi)金屬的表面或鍍鉻層。 塵埃臟物、浮銹、污染顆粒大量積聚一起，引起較硬的配合表面即活塞桿(活柱)的鍍鉻層，缸簡(jiǎn)內表面研磨磨損，甚至拉傷，致使泄漏增大，推力不足或動(dòng)作不穩定，爬行，速度下降，出現聲響與振動(dòng)等故障。